(1)在无氧铜带生产中,开发成功潜流式水平连铸紫铜带坯的生产方法。无氧铜带用于电缆、电真空构件中的关键材料,要求含氧量在10×10-4%以下,一般采用精料密封感应熔炼技术获得含氧量合格的铸锭,其生产成本高、合格率低。为解决该问题,近年来国内某公司在该工序开发了“联体式潜流水平连续紫铜带坯的生产线”。生产厚度为14一20mm,宽度为200一610mm,卷重最大可达3t以上的带坯,含氧量控制在10×10-4%左右。该技术最初运用在管、棒的铸坯生产中,2005年某铜业集团已将该技术成功运用到无氧铜带坯生产中。传统的生产方法是将熔化的铜水通过流梢向铸造机倾倒输送金属液,它很容易在输送过程受到污染,使铸坯产生吸气、吸氧、夹杂等内部缺陷,直接影响后面带材的成品质量。新技术的特点是:熔化炉和保温炉处于同一炉体中,仅两炉中间加一隔墙,隔墙下部有两炉相通的通道,以潜流方式向铸造机补充金属液,避免了金属液在高温状态暴露在空气中及倾注时落差产生的冲击等不利因素,使吸气量得到严格控制。当然,这种生产方式在提高生产效率及稳定工艺、质量方面尚有待进一步改进和完善。
(2)连续挤压技术运用到带坯生产中,该技术首先运用到电缆、铜母线、铜型材及优质铜扁线等产品上,近期又成功地扩展到窄带坯的开发上,并取得实效,带坯宽度为170mm,该技术的关键是控制金属在摩擦驱动下的材料变形过程,坯料温度升高压力加大,达到一定值后便从模孔中挤出,无需加热工序,节约能源。由于一次成形,简化了生产工序,缩短生产周期,同时可生产超长的带坯。但带坯宽度过窄,只适于小规模、专业化的生产企业。
(3)国内铜板带生产中加工装备的国产化速度迅速,科研、设计和制造也得到很大发展,实现了从辅机到主机,从单体设备到整条生产线,从仿制到有所创新等重大转变。如热轧机列、四辊冷轧机、罩式炉等已较普遍采用。国产化设备具有好的性价比,在保证基本要求的情况下,可以显著降低项目投资。